Alle Rohrleitungssysteme müssen vor der Inbetriebnahme bzw. Fertigmontage auf Dichtheit geprüft werden. Wobei es sich nicht immer nur um das "Abdrücken" handelt. Außerdem müssen alle Verbindungsstücke und Anschlüsse noch zugänglich sein.

Heizung
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Trinkwasser
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Gas
Solar
Abwasser
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Kühlsysteme
 
Heizölanlagen
Lüftung
Schornstein
Schornstein
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Heizung

Wasserheizungen und Wärmeerzeugungsanlagen sind nach der VOB Teil C DIN 18380 auf Dichtheit zu prüfen. Diese Prüfung ist eine sog. Nebenleistung.
Die Anlage ist nach dem Einbau und vor dem Schließen der Mauerschlitze und Wand- und Deckendurchbrüche, sowie vor dem Aufbringen des Estrichs und dem Anbringen von Verkleidungen einer Druckprüfung zu unterziehen. Dabei muss der Prüfdruck dem Ansprechdruck des Sicherheitsventil entsprechen (Abblasdruck 2,5 oder 3 bar). Nach der DIN EN 14336 soll der Prüfdruck noch nach der alten DIN 18380 mit dem 1,3 fachen Betriebsdruck durchgeführt werden. Hier besteht die Frage, wie hoch der Betriebdruck anzusetzen ist. Außerdem müsste das MAG abgesperrt und das Sicherheitventil abgestopft werden, was aber auch bei der anderen Prüfung notwendig werden kann, da der Ansprechdruck 0,5 bar unter dem Abblasdruck liegt.
Über die Dichtheitsprüfung ist ein Protokoll zu erstellen. Nach der Druckprüfung kann die Anlage gespült und gereinigt und danach mit behandeltem Wasser gefüllt werden.
Dass die Anlage bzw. die Anlagenteile zum Zeitpunkt der Druckprüfung dicht waren und bleibende Formänderungen an den Anlagenteilen nicht aufgetreten sind, bestätigt der Fachunternehmer durch seine Unterschrift.
Die Bescheinigung muss folgende Punkte beinhalten:
  •  Bauvorhaben / Bauabschnitt
  •  Bauherr / Auftrag Nr.
  •  Anlagenteile / Bereiche
  •  Tag der Druckprobe
  •  max. Betriebsüberdruck in bar
  •  max. Betriebstemperatur in °C
  •  Prüfüberdruck in bar
  •  Abdrückmedium (Wasser / Luft)
  •  Dauer der Druckprüfung in h
  •  Feststellungen während der Druckprüfung
  •  Bemerkungen

Bei Kunststoffrohrleitungen und besonders bei Fußbodenheizungen sind die Herstellerangaben zu beachten.

Protokoll für die Dichtheitsprüfung von Flächenheizung und Flächenkühlung gemäß der DIN EN 1264

 
 
Wasserdruckprüfung
Druckbehälter, Dampf- und Heißwasserkessel werden nach der Druckgeräterichtlinie (DGRL) 97/23/EG oder den Technische Regeln für Dampfkessel (TRD) einer Wasserdruckprüfung unterzogen. Diese Prüfung ist nicht mit der Dichtheitsprüfung einer Anlage gleichzusetzen. Mit Inkrafttreten der DGRL kann gewählt werden, ob diese Richtlinie oder die TRD zur Prüfung angewendet werden.
In der DGRL wird eine eindeutige Regelung zur Bestimmung der Höhe der Wasserdruckprüfung in Anhang 1, Abschnitt 7.4 getroffen. Bei Druckbehältern muss der hydrostatische Prüfdruck gemäß Abschnitt 3.2.2. dem höheren der folgenden Werte entsprechen:

- dem 1,25fachen Wert der Höchstbelastung des Druckgerätes im Betrieb unter Berücksichtigung des höchstzulässigen Drucks und der höchstzulässigen Temperatur
oder
- dem 1,43fachen Wert des höchstzulässigen Drucks

Die TRD 503 bezieht sich auf die Bau- und Wasserdruckprüfung an Dampfkesseln der Gruppe IV und an den in § 15 Abs. 2 Nr. 1 DampfkV bezeichneten Teilen der Dampfkesselanlage mit einem Dampfkessel der Gruppe IV. Die Prüfungen erstrecken sich auf den Dampfkessel und die im Rauchgasstrom der Feuerung angeordneten Speisewasservorwärmer, absperrbaren Überhitzer, Zwischenüberhitzer sowie die Druckausdehnungsgefäße und die im Kesselaufstellungsraum befindlichen Dampfkühler.
Die Prüfungen sind gegebenenfalls in den Bauabschnitten beim Hersteller oder am Aufstellungsort durchzuführen, in denen eine ausreichende Besichtigung der einzelnen Bauteile möglich ist und die bei der Vorprüfung festgelegt wurden.
Höhe des Prüfüberdruckes
  • Großwasserraumkessel sind bei der Erstdruckprüfung einem so hohen Prüfdruck zu unterziehen, dass die zulässige Spannung für den inneren Überdruck gemäß TRD 300 sichergestellt ist.
  • Bei Durchlaufkesseln mindestens das 1,1fache des dem zulässigen Betriebsüberdruck bei der höchsten Dampfleistung entsprechenden Wassereintrittsdruckes betragen. Es ist zulässig, die einzelnen Abschnitte des Durchlaufkessels mit einem Druck zu prüfen, der dem Berechnungsdruck der einzelnen Teile entspricht. Dieses Verfahren ist aber nur dann anwendbar, wenn auch die wiederkehrende Wasserdruckprüfung in gleicher Weise durchgeführt werden kann. Dies gilt bei Zwangumlaufkesseln entsprechend.
  • 1,3facher zulässiger Betriebsüberdruck bei Land- und Binnenschiffskesseln
  • 1,2facher zulässiger Betriebsüberdruck bei Land- und Binnenschiffskesseln, die nur aus nahtlosen oder geschweißten Trommeln, Sammlern und Rohren bestehen.
  • 1,5facher zulässiger Betriebsüberdruck bei Seeschiffskesseln
  • bei kleinen Dampfkesseln (Druckliterprodukt p · l < 300) bei denn eine ausreichende Innenbesichtigung nicht möglich ist, kann der Prüfüberdruck bis auf 1,5fachen zulässigen Betriebsüberdruck erhöht werden.

Der Prüfüberdruck soll in Gegenwart des Sachverständigen aufgebracht werden, nachdem die zu prüfenden Teile vorher unter Betriebsüberdruck gestanden haben. Falls der Hersteller nicht andere Werte angibt, soll die Druckänderungsgeschwindigkeit nicht mehr als 10 bar pro Minute bis ca. 75 % des Prüfüberdruckes und darüber etwa 1 bis 2 bar pro Minute betragen. Der Prüfüberdruck soll etwa eine halbe Stunde wirksam gewesen sein, bevor der Sachverständige mit der Prüfung der druckführenden Bauteile beginnt. Der Prüfüberdruck ist mittels Prüfmanometer zu kontrollieren. Während der Haltezeit darf der Prüfüberdruck bei abgestellter Zuspeisung nicht merklich abfallen.

Bei Dampfkesseln und Anlageteilen mit Prüfüberdrücken bis 42 bar ist der Prüfüberdruck während der ganzen Dauer der Prüfung aufrechtzuerhalten. Bei Prüfüberdrücken über 42 bar ist der Druck vor dem Befahren auf die Höhe des zulässigen Betriebsüberdruckes, jedoch nicht unter 42 bar, abzusenken. Bei Betriebsüberdrücken über 80 bar erfolgt das Befahren nach Absenken des Druckes auf 80 bar. Beim Absenken des Druckes soll die Druckänderungsgeschwindigkeit derjenigen beim Aufbringen des Druckes entsprechen.
Der Sachverständige stellt über die Ergebnisse der Bauprüfung und der Wasserdruckprüfung Bescheinigungen aus. Sie verlieren ihre Gültigkeit, wenn die Abnahmeprüfung nicht innerhalb von drei Jahren, bei bereits in Betrieb gewesenen Dampfkesseln innerhalb eines Jahres, nach der Ausstellung der genannten Bescheinigungen erfolgt ist.
Die Kessel und Bauteile sind einer wiederkehrenden Wasserdruckprüfung zu unterziehen, wobei die Frist 9 Jahre beträgt. Hier gibt es verschiedene Ausnahmen, die in der TRD 507 festgelegt sind.
 
 
Unterwasser-Dichtheitsprüfung
Bei geschweißten und gelöteten Bauteilen (z. B. Wärmetauscher, Rohrleitungsteile) ist die Unterwasser-Sichtprüfung oft die wirtschaftlichste Möglichkeit der Dichtheitsprüfung, die besonders werkseitig vor der Auslieferung der Bauteile angewendet wird. Dieses Verfahren wird zur Dichtheitsprüfung und Leckortung, bei dem ein mit Druckluft beaufschlagte Prüfling in ein Wasserbad abgesenkt wird. An Leckstellen austretende Luftblasen steigen auf und können visuell erkannt oder automatisch mit Ultraschallsensoren geortet werden. Die Prüfanlage umfasst Druckluftanschlüsse, eine halb- oder vollautomatische Handhabung zum Absenken und Anheben der Werkstücke, ein Wasserbecken und gegebenenfalls eine Wasseraufbereitung. Beim Verfahren der automatischen Gasblasendetektion kommt die Ultraschall-Sensorik sowie eine Steuer- und Auswerteinheit dazu.
Unterwasser-Dichtheitsprüfung mit Ultraschall
Quelle: MACEAS GmbH

Bei dem gängigsten Verfahren der visuellen Kontrolle erkennt der Prüfer an den aufsteigenden Luftbläschen die Leckstelle. Nachteile dieses Verfahrens sind die subjektive prüferabhängige Beurteilung der Leckrate und die mögliche Sichtbeeinträchtigung durch Verschmutzungen im Wasser, was oft einen hohen Aufwand für die Wasseraufbereitung erfordert.
Jeder Radfahrer kennt dieses Verfahren, das bei der Reparatur eines Schlauches (Suchen der Undichtigkeit und Kontrolle der Dichtheit verwendet wird.
Bei der automatisierten Ultraschall-Dichtheitsprüfung mit Gasblasendetektion erkennt eine Ultraschallsensorik die aufsteigenden Luftbläschen. Da Ultraschallwellen beim Auftreffen auf Luftblasen im Wasser reflektiert und zurückgestreut werden, lassen sich die Luftblasen über die Auswertung der Schalllaufzeit orten und damit Leckstellen zuverlässig und reproduzierbar lokalisieren. Das Ultraschallverfahren ist unabhängig von Verschmutzungen im Wasserbad und gestattet unter Produktionsbedingungen die Erkennung von Leckraten bis ca. 10-5 mbar l/s.

 
 
Trinkwasser
Eine Dichtheitsprüfung mit Wasser sollte nur dann durchgeführt werden, wenn zwischen der Prüfung bis zur Inbetriebnahme der Zeitabstand sehr kurz ist und sichergestellt ist, dass der Haus- bzw. Bauwasseranschluss vorab gespült und vom zuständigen Wasserversorger für den Betrieb freigegeben wurde. Diese Prüfungen sind grundsätzlich nur über hygienisch einwandfreie Bauteile und mit filtriertem Trinkwasser durchzuführen (Filter nach DIN EN 13443-1).
Diese Dichtheitsprüfungen gehört zu den sog. Nebenleistungen der VOB Teil C DIN 18381.
Druckprüfung nach DVGW - DIN 1988 TRWI - Teil 2
Trinkwasserleitungen sind nach der Fertigstellung, solange sie noch sichtbar sind, einer Druckprobe zu unterziehen.
Der Prüfdruck muss das 1 1/2fache des Betriebsdruckes, mindestens aber 15 bar betragen.
Um eine einwandfreie Prüfung durchzuführen, muss die Installation langsam gefüllt und vollständig entlüftet werden. Innerhalb einer Prüfzeit von 10 Minuten darf kein Druckabfall am Prüfdruckmessgerät, das ein einwandfreies Ablesen einer Druckänderung von 0,1 bar zulassen muss, feststellbar sein. Für die Prüfung sind geeichte Messgeräte, auf denen Druckänderungen von 0,1 bar ablesbar sind, einzusetzen.
Sofern zwischen Füllwassertemperatur und Umgebungstemperatur der Rohrleitung eine Temperaturdifferenz von etwa 10 K oder mehr vorliegt, ist nach dem Aufbau des Prüfdruckes eine Wartezeit von etwa 30 Minuten für den Temperaturausgleich einzuhalten. Dabei ist zu beachten, dass eine Temperaturänderung um 10 K eine Änderung des Prüfdruckes, je nach Grösse der Anlage, um bis zu 2 bar und mehr zur Folge hat.
Die Druckprüfung erfolgt in zwei Prüfabschnitten.
  •  Vorprüfung
  •  Hauptprüfung
Die Druckprüfung für Kunststoffrohr-Installationssysteme sollte nach Herstellerangaben erfolgen.
Wenn der Zeitabstand zwischen der Druckprobe und der Inbetriebnahme bzw. der ersten Nutzung der Installation länger ist und/oder die Stillstandszeit in eine Frostperiode fällt, so ist eine trockene Dichtheitsprüfung mit ölfreier Druckluft oder inertem Gas (z. B. Stickstoff) durchzuführen. Da stagnierendes Wasser durch eine mögliche Verkeimung die hygienischen Eigenschaften des Rohrsystems beeinflussen kann, ist dieses Prüfverfahren besonders für hygienisch sensible Bereiche einzusetzen.
Da diese Dichtheitsprüfung aufwendiger als eine Wasserdruckprüfung ist, gehört sie zu den sog. Besonderen Leistungen  und sind deshalb detailliert in der Leistungsbeschreibung aufzuführen.
Durchführung einer Druckprüfung mit Luft oder inerten Gasen für Trinkwasser- Installationen nach DIN 1988 (TRWI)
Die Prüfung wird unterteilt in Festigkeits- und Dichtheitsprüfung.

Die Dichtheitsprüfung wird vor der Festigkeitsprüfung, mit einem Druck von 110 mbar und einer Prüfzeit von mindestens 30 Minuten durchgeführt. Bei Rohrleitungen mit einem Leitungsvolumen über 100 Liter muss die Prüfzeit je weitere 100 Liter Volumen um 10 Minuten erhöht werden.
Während der Druck bis zum erforderlichen Prüfdruck aufgebracht wird, ist es zweckmäßig, druckbeaufschlagte Teile (Verbindungsstellen) einer Sicht- und Geräuschkontrolle zu unterziehen. Werden bei der Sicht- und Geräuschkontrolle Undichtheiten festgestellt oder ist ein Druckabfall über den erlaubten Werten erkennbar, so sind alle Verbindungen mit blasenbildenden Prüfmitteln (Lecksuchspray) auf Dichtheit zu prüfen.

Die Festigkeitsprüfung mit erhöhtem Druck durchgeführt werden.
  •  bis DN 50 mit 3 bar
  •  über DN 50 mit 1 bar
Nach Aufbringen des Prüfdrucks beträgt die Prüfzeit 10 Minuten.
Bei dieser Druckprüfung machen sich Undichtigkeiten meistens akustisch bemerkbar. Sind die undichten Stellen schlecht zu orten, dann werden die der bei Gasleitungen üblichen Hilfsmittel (Besprühen oder Bepinseln aufschäumender Lösungen) verwendet. Da diese trockene Druckprüfung gefährlich ist, muss hier besonders auf die Vermeidung möglicher Unfallgefahren hingewiesen werden. So dürfen z. B. keine Kunststoff-Baustopfen verwendet werden.
Für die Druckprüfung können folgende Medien verwendet werden.
– ölfreie Druckluft
– inerte Gase
• Stickstoff
• Kohlendioxid

Aufgrund der unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften sind nach der DIN EN 806-4 "Technische Regeln für Trinkwasser-Installationen - Installation" unterschiedliche Druckprüfungen mit Wasser durchzuführen. Die Art der Prüfverfahren (A, B oder C) ist in Abhängigkeit von den eingesetzten Rohrwerkstoffen (Metall, Kunststoff oder Mischinstallation aus Metall und Kunststoff) auszuführen. Da diese Prüfverfahren auf der Baustelle oft nicht zu realisieren sind, wird zunehmend eine Prüfung mit inerten Gasen (Stickstoff, CO2) oder ölfreie Druckluft angewendet, weil dabei keine Rücksicht auf die Werkstoffe oder Werkstoffkombinationen genommen werden müssen.
Eine Dichtheitsprüfung mit ölfreier Druckluft ist durchzuführen, wenn
• eine längere Stillstandzeit von der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme, insbesondere bei durchschnittlichen Umgebungstemperaturen > 25 °C zu erwarten ist, um mögliches Bakterienwachstum auszuschließen,
• die Rohrleitung von der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme, z. B. wegen einer Frostperiode, nicht vollständig gefüllt bleiben kann,
• die Korrosionsbeständigkeit eines Werkstoffes in einer teilentleerten Leitung gefährdet ist.
Eine Dichtheitsprüfung mit inerten Gasen kann in Gebäuden, in denen erhöhte hygienische Anforderungen bestehen, wie z. B. bei medizinischen Einrichtungen, Krankenhäusern, Arztpraxen, gefordert werden, um eine Kondensation der Luftfeuchtigkeit in der Rohrleitung auszuschließen.

Dichtheitsprüfung mit Luft oder Inertgas
- Prüfdruck 150 mbar
- Manometer - Ablesegenauigkeit 1 mbar (10mmWS)
- Prüfzeit bis 100 Liter Leitungsvolumen mindestens 120 Minuten
- je weiter 100 Liter zusätzlich 20 Minuten
- Dichtheitsprüfung mit Druckluft
Belastungsprüfung
- maximaler Prüfdruck 3 bar
- bis DN 50 max. 3 bar
- > DN 50 bis DN 100 1 bar
- während der Belastungsprüfung = Sichtprüfung
- Prüfzeit 10 Minuten
- Prüfmedium = ölfreie Luft

Die Prüfdrücke bei Luft und inerten Gasen ist auf max. 3 bar festgelegt. Aufgrund der der Kompressibilität von Luft und Gasen dürfen aus Unfallverhütungsgründen nicht dieselben hohen Drücke wie bei einer Wasserprüfung verwendet werden.

Vor der Endmontage und der Inbetriebnahme muss das Leitungssystem gespült werden.
 
 
Gas
Außenleitungen und Innenleitungen mit Betriebsdrücken bis 100 mbar (100 hPa) müssen nach Beendigung der Montage nach DVGW-TRGI 2008 einer Vorprüfung und Hauptprüfung unterzogen werden. Nach dem Einbau der Geräte erfolgt die Schlussprüfung.
Die Vorprüfung ist eine Belastungsprobe, mit der Materialfehler an Rohren und Fittings festzustellen sind. Der Prüfdruck von 1 bar (1000 hPa) wird mit einer Prüfpumpe hergestellt und auf dem Manometer angezeigt.
Direkt nach der Vorprüfung wird die Hauptprüfung (Dichtheitsprüfung) durchgeführt. Der Prüfdruck von 150 mbar (150 hPa) wird mit einem U-Rohr gemessen, weil dieses Messgerät eine  Messgenauigkeit von 0,1 mbar hat. Somit können auch kleine Undichtigkeiten festgestellt werden.
Prüfvorgänge
 
Vorprüfung (Belastungsprobe)
Hauptprüfung (Dichtheitsprüfung)
Zeitpunkt Neuverlegte Leitungen vor dem Anstreichen, Dämmen, Einputzen oder Verdecken
  •  neuverlegte Leitungen vor dem Anstreichen, Dämmen, Einputzen oder Verdecken
  •  stillgelegte Leitungen vor der Wiederinbetriebnahme
  •  außer Betrieb gesetzte Leitungen
Leitungsteile alle neuverlegten Leitungen ohne Armaturen
alle Leitungen einschließlich der eingebauten Armaturen
Prüfdruck pe  = 1 bar (1000 hPa) mit Luft oder inertem Gas (N2, CO2) pe  = 150 mbar (150 hPa) mit Luft oder inertem Gas (N2, CO2)
Prüfvorgang Messung mit dem Manometer, 10 Minuten konstanter Druck, dabei die Leitungen abklopfen Messung mit dem U-Rohr, Wartezeit für Temperaturausgleich, danach 10 Minuten konstanter Druck (ohne abklopfen)
Zweck Feststellen von Materialfehlern an Rohrleitungen und Fittings durch Druckabfall Durch die Genauigkeit des Messgerätes (U-Rohr) werden die kleinsten Undichtigkeiten an Gewinden und Verschraubungen festgestellt
Von dem Leitungsvolumen ist die Anpassungszeit und die Mindestprüfdauer abhängig.
< 100 l
10 min
10 min
> 100 l < 200 l
30 min
20 min
> 200 l
60 min
30 min
Während der Prüfdauer darf der Druck nicht fallen.
Nach dem Einlassen des Gases findet die Schlussprüfung statt. Dabei werden alle noch nicht erfassten Verbindungsstellen, so z.B. an Gaszähler, Druckregelgeräte und Gasgeräte mit einem schaumbildenden Mittel oder elektronischen Lecksuchgeräten geprüft.
Auch Leitungen mit Betriebsdrücken pe >100 mbar bis 1000 mbar unterliegen nach DVGW-TRGI einer Vor- und Hauptprüfung. Allerdings sind hierbei höhere Prüfdrücke, andere Prüfzeiten und spezielle Messgeräte vorgeschrieben.
Gebrauchsfähigkeitsprüfung
Die Gasleitung wird immer unter Betriebsbedingungen geprüft und somit findet dort keine Druckerhöhung statt. Das Messgerät wird lediglich in die Gasleitung eingebunden und ermittelt dort, ob Gas entweicht und wenn ja, wieviel Gas entweicht. Diese Messung wird “Gebrauchsfähigkeitsprüfung” oder “Leckmengenmessung” genannt.

*Die Gebrauchsfähigkeit ist in drei Kategorien unterteilt:

1. Unbeschränkte Gebrauchsfähigkeit ist gegeben, wenn die Gasleckmenge beim Betriebsdruck weniger als 1 Liter pro Stunde beträgt. Die Gasanlage kann weiter betrieben werden.
2. Verminderte Gebrauchsfähigkeit ist gegeben, wenn die Gasleckmenge beim Betriebsdruck zwischen 1 und 5 Liter pro Stunde beträgt. Die Dichtheit der Gasanlage muß innerhalb von 4 Wochen wiederhergestellt werden.
3. Keine Gebrauchsfähigkeit ist gegeben, wenn die Gasleckmenge beim Betriebsdruck mehr als 5 Liter pro Stunde beträgt. Die Gasanlage muß unverzüglich außer Betrieb genommen werden. Sie darf erst nach erfolgter Abdichtung wieder in Betrieb gehen.

Quelle: AFRISO-EURO-INDEX GmbH
Quelle: Compur Monitors GmbH & Co. KG
Quelle: Dräger MSI GmbH
Für die Druck-, Dichtheits- und Leckmengenmessungen wird z. b. das Dräger P7-Messgerät eingesetzt.
 
 
Solar
Vor dem Befüllen und Spülen des Solarkreises muss die gesamte Anlage auf Dichtheit geprüft werden, damit bei dem Spülvorgang keine Solarflüssigkeit austreten kann. In den meisten Herstelleranleitungen wird von einer Druckprüfung mit Wasser abgeraten. Aber wie eine Dichtheitsprüfung durchgeführt werden soll, wird in den Installationsanweisungen nur sehr mangelhaft beschrieben.
Eine Druckprüfung mit Luft bzw. inertem Gas ist immer vorzuziehen. Diese Prüfungen dürfen auf Grund der Gefährlichkeit dieser Prüfungsart nur von Fachfirmen durchgeführt werden.

Alle Verbindungsstellen sind nach dem Aufbringen eines Prüfdruckes von p prüf pressf. = 110 mbar bis 1 bar auf die Dichtheit zu überprüfen. Ein Druckabfall darf nach 10 min. nicht zu sehen sein. Bei einer anschließenden Festigkeitsprüfung mit erhöhtem Druck soll der Prüfdruck   bei Rohrleitungen < DN 50 max. 3 bar bzw > DN  50 max. 1 bar betragen. Die Prüfzeit bis 100 l Leitungsvolumen soll mind. 30 Minuten (je weitere 100 l ist die Prüfzeit um 10 Minuten zu erhöhen) sein.
Während der Druck bis zum erforderlichen Prüfdruck aufgebracht wird, ist es zweckmäßig, druckbeaufschlagte Teile (Verbindungsstellen) einer Sicht- und Geräuschkontrolle zu unterziehen. Werden bei der Sicht- und Geräuschkontrolle Undichtheiten festgestellt oder ist ein Druckabfall über den erlaubten Werten erkennbar, so sind alle Verbindungen mit blasenbildenden Prüfmitteln (Lecksuchspray) auf Dichtheit zu prüfen.

Bei dem Abdrücken mit Flüssigkeit sollte der Prüfdruck das 1,3fache des Ansprechsdruck des Sicherheitsventils betragen, dabei ist das SV abzustopfen und das MAG mit einem Kappenventil abzusperren.
 
 

Handfüll- und Druckprüfpumpe
Druckprüfung, Druckerhöhung und Nachfüllen

 

 

 

 

Eine Hand-Druckprüfpumpe wird zur exakten und schnellen Dichtigkeitsprüfung bzw. Druckprüfung von Rohrleitungssystemen und Behältern in der Sanitär- und Heizungstechnik, bei Pressluftanlagen und im Kessel- und Druckbehälterbau eingesetzt.
Der Prüf- und Druckbereich beträgt je nach Ausführung bis 60 bar und der Behälter hat ein Volumen (Wasser, Öl, Glycol [Solarflüssigkeit], pH-Wert der Flüssigkeiten 7 - 12, Temperatur der Flüssigkeiten bis 60 °C) von 12 l.
Druckprüfpumpe soll nicht zum Füllen leerer Rohrleitungen und Behälter als Förderpumpe missbraucht werden.

Prüfvorgang:
• Behälter mit Flüssigkeit füllen
• Schlauch der Prüfpumpe an die zu prüfende Leitung anschließen
• Absperrventil schließen
• Der Druck ist am Manometer ablesbar
Durch gleichmäßiges Pumpen die Anlage auf den erforderlichen Prüfdruck bringen und eine angemessene Zeit (10 – 15 min) unter Druck stehen lassen
• Nach Beendigung des Prüfvorgangs das Absperrventil öffnen. Der Prüfdruck wird abgebaut und das Wasser fließt zurück in den Behälter.


 
 
Abwasser
In der DIN 1986 Teil 30 ist festgelegt, dass spätestens bis zum 31.12.2015 für jedes Grundstück der Nachweis einer Dichtheitsprüfung der Grundstücksentwässerungsanlage  (GEA) vorliegen muss. Auch das Wasserhaushaltsgesetz (WHG § 18b) schreibt vor, dass Betriebe ihre Abwasserleitungen regelmäßig auf Dichtheit kontrollieren lassen müssen. Die Dichtheitsprüfung ist von einem anerkannten Fachbetrieb durchzuführen und der Nachweis durch den Betreiber bei der zuständigen Behörde einzureichen. > mehr
Pflicht nur in wenigen Bundesländern?
Eine Pflicht zur Dichtheitsprüfung von privaten Abwasserleitungen besteht nur dann, wenn es dazu eine ausdrückliche gesetzliche Vorschrift gibt. Bisher haben erst vier Bundesländer eine solche Vorschrift erlassen, nämlich Nordrhein-Westfalen, Hamburg, Hessen und Schleswig-Holstein. Alle anderen Bundesländer sehen derzeit keine Notwendigkeit für die Einführung einer derartigen Dichtheitsprüfung (z.B. Pressemitteilung des Niedersächsischen Ministeriums für Umwelt und Klimaschutz Nr. 27/2009 v. 25.3.2009). > mehr
 
 
Wärmepumpen und Kleinklimaanlagen
Die Dichtheit der Anlagen und Systeme (Containment) und die regelmäßige Überwachung, Protokollierung und Aufzeichnung (Monitoring) sind Hauptbestandteil der neuen Verordnung. Um die geregelten Stoffe dicht in den Anlagen zu halten und direkte Emissionen zu vermeiden, sind regelmäßige Dichtheitskontrollen, durchgeführt vom einem sachkundigen Kälte-Klima-Fachbetrieb, unumgänglich. Um die Energieverbräuche, also die indirekte Emission (Stichworte Energieeffizienz und TEWI) in den Griff zu bekommen, bedarf es zusätzlich einer regelmäßigen Wartung der gesamten Anlage, um sie im energetischen Sollzustand zu halten, ebenfalls durchgeführt von einem sachkundigen Kälte-Klima-Fachbetrieb. Damit die nationalen und europäischen Prüfbehörden die ordnungsgemäße Einhaltung nachprüfen können, wird außerdem eine lückenlose Dokumentation aller Tätigkeiten und Kältemittelbewegungen verlangt, sowohl vom Anlagenbetreiber als auch von den EU-Staaten selbst. > mehr
 
 
Kühlsysteme
Druckprüfung von Erdwärmesonden aus Polyethylen
Eine eingebaute Erdwärmesonde kann im Gegensatz zu einer horizontalen Trinkwasserinstallation visuell nicht überprüft werden. Es ist vor der Übergabe eine Dichtigkeitsprüfung durchzuführen. Wobei man in der Praxis davon ausgeht, dass die Rohre ohne Verbindungsstellen normalerweise dicht sind, aber trotztdem geprüft werden müssen und darüber ein Protokoll ausgefertigt werden muss..

Da die Erdsonden aus Polyethylen-Rohre (PE) heutzutage sehr tief gebohrt werden, ergibt sich ein relativ hoher statischer Druck am Erdwärmesondefuß. Außerdem muss beachtet werden, dass die Kunststoffrohre unter Belastung kriechen. Das bedeutet, dass auch in einer dichten Erdwärmesonde der Fülldruck in der Sonde langsam abfällt, dadurch ist die Unterscheidung zu einer undichten Anlage schwierig.

Der Nenndruck der Erdwärmesondenrohre ist 16 bar, was eine Tiefe von 160 m entspricht. Wenn jetzt noch der Überdruck (bis 3 bar > Prüfdruck der 1,5fache Druck = 4,5 bar) der an der Oberfläche vorhandenen Bauteile dazugerechnet wird, dann wären nur Tiefen von 130 m nach den üblichen Prüfverfahren möglich. Für die Druckprüfung ist eine kurzfristige Überschreitung des Nenndruckes zulässig.
Zur Feststellung der Dichtheit muss die Anlage luftfrei gespült werden und die Flüssigkeitstemperatur der Umgebung anpassen und die oberirdischen Rohrleitungen und Bauteile dürfen nicht der direkten Sonnenbestrahlung ausgesetzt sein. Wenn ein Wasser-Frostschutzmittel-Gemisch vorgesehen ist, wird dieses erst nach der Druckprüfung eingefüllt.
Beispiel einer Druckprüfung
Ablauf der Druckprüfung in Anlehnung an DIN V 4279-7. Für die Praxis wurde ein Protokoll (Diagramm) erstellt, in dem die einzelnen Schritte protokolliert werden. Quelle: Bundesamts für Energie BFE
1
Entspannungsphase: Beim Einbau der Erdwärmesonde und beim Durchflusstest wird nur ein geringer Differenzdruck auf das Rohr aufgebracht. Auf die Entspannungsphase kann darum verzichtet werden, ausser wenn nach einer Druckprüfung eine Nachprüfung gemacht werden muss.
60 Minuten
entfällt üblicherweise
2
Druckaufbauphase: Druck aufbringen. Die Erdwärmesonde muss so schnell wie möglich auf 12 bar gebracht werden, d.h. diese Testphase darf 10 Minuten nicht überschreiten
10 Minuten maximal
3
Druckhaltephase: Eventuell nachpumpen. Während 10 Minuten ist der Druck auf 12 bar zu halten. Mindestdruck während dieser Zeit 10 bar. Der Druck wird protokolliert.
10 Minuten
4
Ruhezeit: Je nach Messapparatur werden die Hähnen zu den Erdwärmesonden geschlossen. Der Druck wird protokolliert. Der Druckabfall  darf maximal 30% betragen.
60 Minuten
5
Druckabsenkphase: Für eine Druckabsenkung von 2 bar, Wasser ablassen. Die Menge und der Druck werden protokolliert. Die Menge darf nicht mehr sein, als in Tabelle 3 aufgeführt. Falls die Wassermenge grösser ist, ist Luft im Kreislauf. Der Test muss inkl. Entspannungsphase wiederholt werden (zurück zu 1).
 
6
Kontraktionsphase: Die Erdwärmesonde zieht sich zusammen. Der Druck steigt wieder an. Der Druck wird im 10 Minuten Rhythmus protokolliert. Der Druck darf nicht abfallen, d.h. er sollte leicht ansteigen oder gleich bleiben. Fällt er hingeben messbar ab, ist das System undicht. In diesem Falle sind das Prüfgerät und die Verbindungen zuerst selber zu überprüfen.
Anschliessend ist die Prüfung für jeden Kreis einzeln durchzuführen. Die Entspannungsphase ist zu beachten (zurück zu 1).
Bei mit elektronischen Druckfühlern aufgenommen Druckkurven ist bezogen auf das Maximum ein Druckabfall von mehr als 0.1 bar nicht zulässig (Rauschen).
 
7
Die in DIN V 4279-7 vorgesehene Verlängerung bis total 1.5 Stunden mit einem maximal zulässigen Druckabfall von 0.25 bar, ist für Erdwärmesonden nicht sinnvoll, da in der Praxis auch bei dichten Erdwärmesonden vielfach ein grösserer Druckabfall gemessen wird (bis ca. 0.4 bar in 1.5 Stunden). Damit dient diese Verlängerung nicht zur Klärung, ob eine Leckage vorliegt, oder ob der Druckabfall durch die Ausdehnung des PE Materials verursach wird. Aus diesem Grund entfällt diese zeitliche Verlängerung für vertikale Erdwärmesonden.
1.5 Stunden
 
 
Heizölanlagen - Ölleitungen
Nach der Fertigstellung der Ölanlage wird von dem Fachbetrieb (WHG § 19l) eine  Druckprüfung und eine Dichtheitsprüfung durchgeführt. Hierüber wird eine Prüfbescheinigung und ein Protokoll ausgefertigt. Die Grundlagen sind in der TRÖl - Technische Regeln Ölanlagen - festgelegt.
Druckprüfung
Diese Prüfung ist durchzuführen
  •  vor der ersten Inbetriebnahme
  •  bei unterirdischen Ölleitungen vor der Überdeckung
  •  nach Arbeiten an der Leitung (außer Ölfilterwechsel)
Die Druckprüfung kann mit Luft, inertem Gas (N2, CO2) [1,1fache max. Betriebsdruck] oder Heizöl [1,3fache max. Betriebsdruck - mindestens 5 bar] durchgeführt werden. Dabei ist ein Druckmessgerät der Genauigkeitsklasse von mindestens 1,0  einzusetzen. Die Ölleitung wird als dicht angesehen, wenn nach dem Temperaturausgleich (Wartezeit 10 Minuten) und nach der Prüfzeit (oberirdisch 10 Minuten / unterirdisch 30 Minuten) der Prüfdruck nicht abgefallen ist. Über diese Arbeit ist eine Prüfbescheinigung und ein Druckprüfungsprotokoll auszufertigen und zu überreichen.
Dichtheitsprüfung
Bei der Dichtheitsprüfung mit Überdruck wird 110 mbar eingebracht und dieser darf nach einer Temperaturausgleichszeit und 10müntiger Prüfzeit nicht fallen. Das Messgerät so genau anzeigen, das eine Druckabfall von 0,1 mbar gemessen werden kann.
Bei der Dichtheitsprüfung mit Unterdruck wird ein Unterdruck von 300 mbar aufgebaut und dieser darf nach einer Temperaturausgleichszeit und 10müntiger Prüfzeit nicht ansteigen. Der Druckanstieg am Manometer darf nicht größer als 30 mbar sein.
Die Bescheinigung über die Druck- und Dichtheitsprüfungen muss der VOB/C, DIN 18380 in Verbindung mit der DIN 4755  entsprechen.
 
 
Lüftungsleitungen

Planer und ausführende Firmen streiten immer wieder über die Notwendigkeit einer Dichtheitsprüfung des Leitungssystems einer RLT-Anlage, zu denen auch die kontrollierte Wohnungslüftung (KWL) gehört. Durch Leckagen in dem Leitungssystem und an den Bauteilen kann es in schlecht ausgeführten Anlagen vorkommen, dass ca. 33 % der für den jeweiligen Raum ausgelegten Luftmengen dort nicht ankommen. Was aber spätestens bei dem pneumatischen Abgleich bemerkt werden kann. Zu dem Zeitpunkt sind aber die Luftleitungen evtl. nicht mehr zugänglich. Daraus ergibt sich logischerweise, dass eine Dichtheitsprüfung durchgeführt werden sollte.

Nach der VOB Teil C - DIN EN 18379 - 3.2.7.1 müssen alle Verbindungen der Luftleitungen entsprechend den Betriebsbedingungen luftdicht und stabil sein, aber nach 4.2.14 sind Dichtheitsprüfungen von luftführenden Anlagenteilen "besondere Leistungen", die extra beauftragt und entsprechend vergütet werden müssen. Dazu müssen nach 3.2.7.2 entsprechende verschließbare Messöffnungen vorhanden sein.
Die DIN EN 13779 - "Lüftung von Nichtwohngebäuden – Allgemeine Grundlagen und Anforderungen an Klima- und Lüftungsanlagen" gibt zulässige Leckverluste von 2 % vor. Dieser Wert muss bei der Abnahme der Anlage bestätigt werden. Aber auch in Wohngebäuden sollten die Leckverluste nicht über 6 % liegen.
Baustellen-Leckagetest
Quelle: Dipl.-Ing. (FH) Jürgen Luft, Lindab GmbH
Quelle: Dipl.-Ing. (FH) Jürgen Luft, Lindab GmbH
.
Quelle: Airflow Lufttechnik GmbH
Dichtheitsprüfungen, wenn sie beauftragt sind, sollten grundsätzlich dann durchgeführt werden, solange die gesamte Dichtheit prüfbar ist und erforderliche Reparaturen bzw. Nachbesserungen noch problemlos durchgeführt werden können. Also sollten die Messungen des Leckluftstromes während der Montage der Anlage an ausreichend großen Teilstrecken des Systems oder bei kleineren Anlagen (KWL) nach Beendigung der Montage und vor dem Verdecken des Leitungssystems durchgeführt werden.
Zur Dichtheitsprüfung sind alle Öffnungen des Systems zu verschließen. Ein Leckprüfgerät (Ventilator) wird  über eine Volumen-strommesseinrichtung (kalibriertes Drosselgerät) angeschlossen. Der Prüfdruck kann 200 Pa, 400 Pa oder 1000 Pa als Überdruck bei Zuluftleitungen oder als Unterdruck bei Abluftleitungen betragen. Der Prüfdruck sollte so gewählt werden, dass er in der Mitte des mittleren Betriebsdruckes liegt. Für eine Abweichung vom mittleren Betriebsdruck, der nach DIN EN 12599 zulässig ist, wird eine Umrechnungsformel angegeben. Die EUROVENT 2/2 schreibt die Aufrechterhaltung des gewählten Prüfdruckes ± 5% für 5 Min. vor. Zur Ermittlung der Leckluftrate ist die Luftleitungsoberfläche nach DIN EN 14239 zu ermitteln. Zertifizierte Leckprüfgeräte rechnen den Wert automatisch aus.
Damit keine Messfehler auftreten, dürfen die Öffnungen des Luftleitungssystemes nicht mit Folien oder  Klebebändern verschlossen werden. Fachgerechte Verschlüsse sind reinigungsfreundliche Revisionsöffnungen und (Luftdurchlass-)Anschlusskästen für das Einsetzen von Absperrballons oder für eine Weiterverwendung geeignete Enddeckel. Bei runden Luftleitungen sind aufblasbare Absperrballons verwendbar, bei eckigen Luftleitungen können praktisch nur Endböden zum Verschließen angebracht werden. Der Anschluss des Leckprüfgerätes kann über einen vorbereiteten Enddeckel oder ein Reduzieranschlussstück erfolgen. Diese können auch bei den Luftauslässen angeschlossen werden.
Die Dichtheit einer Lüftungsanlage wird in verschiedenen Normen inform von Dichtheitsklassen (DIN EN 13779 [identisch mit DIN EN 12237 und DIN EN 1507], EUROVENT 2/2, DIN 24194 Teil 2) festgelegt.
Klassifizierungen nach DIN EN 13779 (identisch mit DIN EN 12237 und DIN EN 1507), EUROVENT 2/2, DIN 24194 Teil 2
Quelle: Dipl.-Ing. (FH) Jürgen Luft, Lindab GmbH
Wenn die Leckluftmenge zu hoch ist, sind zuerst alle verschlossenen Luftleitungsenden genau zu überprüfen. Anschließend  ist eine Sichtkontrolle der verlegten Luftleitungen und Verbindungsstellen durchzuführen. Dabei können  Rauchpatronen das Aufspüren von Leckagestellen.erleichtern.
> mehr zu Dichtheit in RLT-Anlagen
 
 
Luftdichtheit - Gebäude
Dichte Gebäude - Voraussetzung für kontrollierte Lüftung
Es ist nur schwer vorstellbar, welche großen Luftmengen bei geringen Druckunterschieden durch schmale Spalte strömen können. So entweichen bei einem Druckunterschied von 50 Pascal (entspricht einem Winddruck bei Windstärke 4 bis 5) durch die Fugen einer Dampfbremsfolie im Dachbereich, deren Stöße nur überlappt und nicht verklebt sind, runde 80 m³ je m² Dachfläche und Stunde. Solche unkontrollierten Luftströmungen führen zu Problemen, wie z. B. Schimmel, Bauschäden, bei starkem Wind unbehagliche Zugerscheinungen und „Kaltluftseen“, die das Gefühl von Fußkälte verursachen.
Nach einem einheitlichen Verfahren wird die Luftdichtheit des gesamten Gebäudes über einen Drucktest (Blower-Door- Messverfahren) mit 50 Pascal Druckunterschied bestimmt. Ein in die Öffnung der Haustür oder eines Fensters eingeklemmtes Gebläse baut diesen Druck auf und bestimmt gleichzeitig die je Stunde geförderte Luftmenge. Das Verhältnis zwischen diesem Volumen und dem Rauminhalt des Gebäudes ist das Maß für die Dichtheit. Dieser n50- Wert hat die Dimension „pro Stunde“ [h-1]. Die DIN 4701 Teil 7 schreibt für Neubauten zwingend die Einhaltung von n50 =3 h-1 für Gebäude mit Fensterlüftung und n50 =1,5 h-1 für solche mit Lüftungsanlage vor. Diese Werte sollten heutzutage aber besser sein.
Das Blower-Door-Messverfahren (Differenzdruck-Messverfahren) ist in der DIN-EN 13829 2001-02 "Bestimmung der Luftdurchlässigkeit von Gebäuden" definiert.
 
 
Schornstein - Abgasanlage
Abgasanlagen (*) müssen bestimmte Dichtigkeitsanforderungen erfüllen, die je nach dem Anwendungszweck gefordert sind. Dazu sind sie in unterschiedliche Gasdichtheitsklassen (Druckklassen) DIN 18160-1 eingeteilt. Aus den äußeren Wänden der Abgasanlage dürfen keine Abgase in bedrohlicher oder unzumutbarer belästigender Menge austreten. Um das zu erreichen sind die Anforderungen der einzelnen Anlagenteile einzuhalten.
* Abgasanlagen sind Bauteile in oder an Gebäuden, die dazu bestimmt sind, Abgase von Feuerstätten mit niedrigen Temperaturen über das Dach ins Freie zu fördern. Abgasanlagen bestehen aus Abgasleitungen aus Rohren und Formstücken einschließlich ihrer Verbindungen, Halterungen und ggf. zusätzlichen Dämmschichten, Verkleidungen und Kondensatableitungen sowie den in oder an Gebäuden erforderlichen Schächten (senkrechte Bauteile) oder Kanäle (waagerechte Bauteile) einschließlich ggf. zusätzlichen Dämmschichten und Dampfsperren.
Die Gasdichtheitsklasse (Druckklasse) gibt an, für welche Betriebsweise die Abgasanlage geeignet ist:
Druckklassen (DIN V 18160-1) und Abgasanlagentypen mit zulässigen Leckvolumenströmen (DIN EN 1443)
Anlagentyp
Druck-
klasse

Prüfdruck

Pa

Leckrate
l / (s * m² innere Oberfläche)

Zulässige Leckrate / m2
m3/h

Verwendung
Schornstein im Unterdruckbetrieb
N1
40
2
7,20
im Gebäude/im Freien
N2
20
3
10,80
im Gebäude/im Freien
Abgasanlagen im Überdruckbetrieb1
P1
200
0,006
0,36
im Gebäude/im Freien
P2
200
0,120
7,20
im Freien3
Abgasanlagen im Hochdruckbetrieb2
H1
5000
0,006
0,36
im Gebäude/im Freien
H2
5000
0,120
7,20
im Freien3

- Unterdruck-Abgasanlagen1 (Dichtheitsklasse N1 oder N2) werden bei Anlagen, die mit Öl, Gas oder Festbrennstoffen betrieben werden, eingesetzt.
- Überdruck-Abgasanlagen2 (Dichtheitsklasse P1 oder P2) werden bei Brennwert-Anlagen, die mit Öl der Gas betrieben werden, eingesetzt.
- Hochdruck-Abgasanlagen3 (Dichtheitsklasse H1 oder H2) werden in der Regel bei BHKW- oder Netzersatz-Anlagen (NEA - stationäre Notstromaggregate, Kraftwerke), die mit Öl oder Gas betrieben werden, eingesetzt.

Zur Prüfung der Betriebsdichtigkeit von Schornsteinen oder Abgasleitungen wird ein Dichtigkeitsprüfgerät eingesetzt.
Nach der Ermittlung der inneren Oberfläche der Abgasanlage, die sich aus dem inneren Umfang und der Länge ergibt, wird die maximal zulässige Leckrate errechnet. Zur Prüfung werden die Enden der Abgasanlage mit einer auf den Anlagenquerschnitt abgestimmten Abdichtblasen abgedichtet. Nun wird das Messgerät in Betrieb gesetzt und der Verdichter beginnt Luft in die abgedichtete Anlage zu pumpen. Wenn der erforderliche Prüfdruck erreicht ist, kann über das weitere Zuführen von Luft zur Aufrechterhaltung des Prüfdruckes, die Leckrate der Abgasanlage festgestellt werden. Der Vergleich von gemessenem Ist- und errechnetem Sollwert, ermöglicht nun eine Aussage über die Einhaltung der erforderlichen Betriebsdichtigkeit der verwendeten Abgasanlage.

Dichtheitsprüfungen an Abgasanlagen - Dichtheitsprüfgerät - Wöhler Messgeräte Kehrgeräte GmbH

 
 
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